11月16-17日,經由中國工程院院士、高校教授、企業專家等30多人組成的鑒定委員會評審,中冶南方完成的15項科技成果通過了鑒定,其中4項成果達國際領先水平,10項成果達國際先進水平。

低耗高效冷軋帶鋼超聲波清洗技術開發及應用

◆ 國際領先水平 ◆

研究了超聲波清洗冷軋帶鋼的機制,國內外首創發明了低耗高效超聲波帶鋼清洗工藝技術,相對于傳統清洗技術,該項技術運行能耗低(運行電耗由40kwh降為28kwh),帶鋼表面清洗質量提高一個等級,表面反射率達到90%以上。

揭示了超聲波+電解耦合清洗帶鋼機制,國內外首創發明了適合高速寬帶冷軋鋼脫脂的超聲波+電解清洗工藝技術,有效解決了傳統電解清洗能耗高、使用壽命短及清洗效果不理想的問題,在相同的清洗效果下,較原電解工藝電耗降低40%,電極板使用壽命由原2~3個月顯著提高至18個月。

研究了冷軋帶鋼堿洗工藝物理消泡及除泥機制,發明了適用于冷軋堿洗工藝的綠色消泡及清泥系統,實施后消泡劑零消耗,配合過濾系統,槽體無可見沉泥,有效解決了循環系統泡沫外溢、油泥沉積堵塞的問題,降低危廢排放,提升機組綠色化,清槽周期由2月延長至6月以上。

基于該研發成果,中冶南方在3年內承接10余條機組,已在國內外諸多知名廠家的硅鋼、碳鋼連退及高端面板鍍鋅機組等項目推廣應用,經濟社會效益明顯。

基于多信息融合的自動出鋼系統

◆ 國際領先水平 ◆

提出了基于轉爐容積模型的鋼水液位閉環控制方法,并配合爐口圖像和鋼流下渣圖像對模型進行動態調整,解決了在傳統固定步驟搖爐控制模式中鋼水容易從爐口溢出或者出鋼過慢的難題,實現了自動出鋼過程的平穩、柔性控制,自動出鋼完成率從85%提升到95%,平均節約出鋼時間10s。

提出了鋼包車位置預估算法和雙激光定位方法,解決了傳統方式下激光器被遮擋或者故障時出鋼自動過程被迫中斷的難題,提升了自動出鋼的可用性和安全性,鋼包車自動駕駛故障率從1%降低到1‰。

提出了基于深度學習的溢渣、下渣檢測和分類算法,解決了出鋼過程中由溫度變化、煙霧、遮擋等干擾引起的圖像識別誤判問題,出鋼狀態識別準確率從90%提升到99.9%以上。

采用該技術的越南和發5#轉爐

本研發成果自2019年以來,已經在武鋼CSP1#、2#轉爐,鄂鋼1#-3#轉爐,越南和發5#轉爐等項目上推廣應用,運行情況良好。

長壽命CRC+AC剛柔復合式路面設計施工關鍵技術及應用

◆ 國際領先水平 ◆

基于理論與實驗的深入研究,創建了具有自主知識產權的長壽命CRC+AC剛柔復合式路面設計及施工技術體系,顯著提高了CRC+AC剛柔復合式路面的使用壽命。

提出考慮層間接觸狀態的車轍預估模型和Top-Down開裂控制準則及層間結合強度質量控制指標,建立了基于瀝青面層永久變形和疲勞開裂共同控制的CRC+AC復合式路面長壽命均衡化設計方法,填補國內技術空白。

提出了CRC板力學響應精確計算方法,首創了基于CRC板防沖斷厚度和配筋設計的長壽命防沖斷設計方法,解決了傳統CRC板極限承載力低、易沖斷、不長壽的行業技術難題。提出了采用離析系數評價道路預拌混凝土均勻性的方法,建立了道路預拌混凝土多指標配合比設計方法,有效降低了混凝題施工質量變異性、提高了混凝土實際強度。發明了復合式路面端部改良型毛勒式伸縮縫裝置及施工方法,有效降低了伸縮縫的病害率。

研究成果成功將瀝青表面功能層壽命從6年提高到15年以上,將混凝土結構層壽命從30年提高到50年以上,實現了路面的長壽命。

技術成果申請專利41項(發明23項),授權專利21項(發明專利7項);主編技術標準4項,其中省級地方標準1項;獲省部級優秀工程一等獎3項。

技術成果已成功應用于武漢市三環線南段、光谷大道、高新大道綜合改造工程等多個項目,經濟和社會效益顯著。

三流板坯連鑄關鍵技術及核心裝備開發與應用

◆ 國際領先水平 ◆

提供一種全新的三流板坯連鑄機澆注技術,可實現單臺連鑄機三機三流同時生產相同斷面板坯,可與大型冶煉爐快速冶煉周期相匹配,既可顯著增加產能,又可降低鋼廠的基建投資和后續生產的消耗,實現板坯生產的高效化,具有鮮明的鋼鐵工業領域新工藝和新技術特點,逐步獲得市場認可。

2015年12月,該技術首次在河北東海特鋼集團有限公司第二煉鋼廠得以推廣應用,連鑄斷面為180/200×(800~1250)mm,工作拉速達到了1.70m/min水平,單中間罐平均連澆55爐(18小時);日產量超過9500t,超設計能力15%;通過中間罐熱換操作連澆周期達170小時(一周)。各項技術性能指標完全達到了設計要求,功能齊全,自動化程度高,鑄坯表面無缺陷、內部質量優良可達1級,采用熱送技術與1450mm中寬帶軋機供相匹配,可提供高品質的帶鋼,進一步豐富產品結構,創造了顯著的經濟社會效益。

活性焦凈化冶金煙氣污染物全產業鏈關鍵技術與裝備開發

◆ 國際先進水平 ◆

項目實現了活性焦“核心原料制備-工藝系統集成建設-系統運維管理”的全流程技術鏈的創新,開發了活性焦凈化冶金煙氣污染物全產業鏈關鍵技術與裝備,突破了原有活性焦凈化煙氣技術評價體系不完善、制備水平較低、運行成本高的關鍵瓶頸問題,實現了活性焦全產業鏈的升級,引領了活性焦技術的變革和進步,屬全國首創。

項目開發了可卸裝式、快速、精準的活性焦脫硫脫硝性能測試平臺,以及適用工業過程的性能評價方法,解決活性焦生產、運行過程性能監測手段不足的問題;測試結果與第三方誤差小于2%,重復誤差小于1%,首次實現移動檢測。

系統研究了活性焦成型機理,揭示了性能影響的關鍵因素,首創綠色化高性能活性焦制備及廢焦回用技術,解決了現有活性焦制備水平較低、污染物排放不達標問題。生產的活性焦質量高于優級品要求,開發了分段分層脫硫脫硝、焦粉分離、異步循環等關鍵技術,形成了高效低成本的活性焦脫硫脫硝超低排放技術,解決了運行成本較高、冶金煙氣工況波動大導致的排放易超標問題。

活性焦年耗下降20%,煙氣排放水平低于超低排放限值;建立了活性焦脫硫脫硝遠程診斷平臺、生產與運營數據庫及運營效果評價體系,解決了運營操作難度大的問題,實現了脫硫脫硝系統穩定經濟運行。

該技術成果在16個工程推廣應用,經濟社會效益顯著,具有廣闊的推廣應用前景?!。ㄖ幸蹦戏健」└澹?/p>